Zuerst die schlechte Nachricht: Konstrukteure stoßen leider regelmäßig an technische Grenzen. Einerseits ist teilweise nicht bekannt, dass Verbindungslösungen mittels Direktverschraubung in Materialien mit hohen Carbonfaseranteilen prozesssicher realisierbar sind. Andererseits wird angenommen, dass das sehr schwierig sei. Die gute Nachricht : Die Annahme ist unbegründet – die Fakten sagen etwas anderes. Sowohl kurz- als auch langfaserverstärkte Werkstoffe mit Carbonfasern sind in der Verbindungstechnik sehr wohl technisch absolut beherrschbar. Zwei, die es wissen müssen – und vor allem auch technisch valide nachweisen können – , sind die eng verbundenen Unternehmen Baier & Michels und LEHVOSS. Sie nehmen Themen wie elektrochemische Korrosion, Oberflächenverschleiß während des Einschraubvorgangs, Kriechbeständigkeit oder die Verbindungsfestigkeit nach Klimawechseltest wirkungsvoll ihren Schrecken . Auch in den Köpfen der hartnäckigsten Zweifler.

Welche Themen treiben die Entwicklung? Was ist zu erwarten? In den folgenden 3 Minuten Lesezeit gewinnen Sie einen aktuellen Einblick in Aspekte, die dazu beitragen, zukünftige Herausforderungen in der Medizintechnik erfolgreicher zu meistern. Die Überschriften: Die Zukunft der Kunststoffverarbeitung ist die Kreislaufwirtschaft: Wie Rezyklate auch die Medizintechnik verändern Frittenfett zu Defibrillatoren!? Derzeit eher noch Zukunftsmusik. Keine Zukunftsmusik: Biobasierte Langfaserthermoplaste (LFT) Revolutionäres PEEK: Farbvielfalt und Wärmeleitfähigkeit für fortschrittliche Medizintechnik!

In der Kunststoffverarbeitung stellt die Compoundiertechnologie den zentralen Prozess dar, welcher die Eigenschaften von Ausgangsstoffen/Polymeren gezielt modifiziert, um spezifische Anwendungsanforderungen zu erfüllen. Es ist dabei das harmonische, präzise aufeinander abgestimmte Zusammenspiel von Chemie und Physik, das diesen Prozess maßgeblich prägt. Durch die Verbindung chemischer Reaktionen mit physikalischen Prinzipien entstehen innovative Materialien mit maßgeschneiderten Eigenschaften. Worauf es bei diesem Prozess ankommt und warum sich am Ende alles um den Extruder und seine Schnecken dreht – davon handelt dieser Blogbeitrag.

Die Kunst des Compoundierens von elektrisch leitfähigen Compounds besteht für Materialentwickler darin, verschiedene leitfähige Füll- und Verstärkungsstoffe in einer Polymermatrix zu integrieren. Für einen Compound, der auch die detailliertesten Anforderungen an weitere strukturelle Eigenschaften erfüllt – seien es zum Beispiel mechanische Festigkeit oder Steifigkeit oder Zähigkeit. Und das langfristig/konsequent – Charge für Charge. Wie alle Künste, beherrscht man auch diese nicht einfach „mal eben so”. Aber innerhalb von mehreren Dekaden tut sich da schon eine ganze Menge …

Jedes Maßschneidern basiert auf einem präzisen Maßnahmen im Vorfeld. Nur wenn der Maßschneider die individuellen Abmessungen/Dimensionen und Wünsche im Vorfeld genau kennt, kann sich seine Kunst vollends entfalten. Das gilt für das Maßschneidern von Kunststoffcompounds genauso wie für die Mode. Statt um Zwirn und Garn, dreht sich dort alles um Polymere, Verstärkungsstoffe und Additive sowie die Compoundierung (inklusive deren Verarbeitung) um Kunststoffhalbzeuge leistungsfähiger zu machen. Ganz am Anfang steht dabei die möglichst genaue Kenntnis um deren Herstellungsprozess selbst. Denn hier gilt: Nicht nur das Material an sich macht das leistungsfähigere Halbzeug – der Prozess ist mitentscheidend. Das Material muss „nur” optimal zu dem jeweiligen Prozess passen. Das bedeutet für den richtig guten Compoundeur kurz und salopp gesagt: Erst kapieren, dann compoundieren! Und genau dazu haben wir unseren Gedanken mal freien Lauf gelassen …

Um es kurz zu machen: Ganz gleich was Sie fertigen, in welcher Stückzahl und in welchem Zeit- und Kostenrahmen es präsentationsreif oder serienreif sein muss und wie anspruchsvoll die spätere Belastung für das Bauteil auch sein mag – am Ende zählt, ob das Kunststoffbauteil funktioniert und sich vor allem rechnet. Und ob dieses im Spritzgieß-Verfahren oder im 3D-Druck oder auch durch Extrusion erreicht wird, ist – zumindest aus unserer Sicht – zweitrangig. Warum wir das so sehen, warum das für Sie von Vorteil ist und wie wir aus dem oder sogar ganz locker ein und machen können – das erfahren Sie in den nächsten gut vier Minuten Lesezeit hier:

Die Ergebnisse tribologischer Prüfungen tragen dazu bei, die Materialauswahl zu optimieren, die Produktqualität und -lebensdauer zu verbessern, Kosten zu reduzieren und klare Wettbewerbsvorteile zu entwickeln. Die gewonnenen praxisnahen Daten versetzen Konstrukteure in die Lage, fundierte Entscheidungen zu treffen und ihren Kunden leistungsfähige, zuverlässige Produkte anzubieten. Welche tribologischen Prüfmethoden dabei zum Einsatz kommen, warum Big Data viel, aber eben doch nicht alles bedeutet, welche Vorteile für kunststoffverarbeitende Unternehmen daraus resultieren und vor allem welche Rolle der Materialentwickler beziehungsweise Compoundeur dabei selbst spielt – davon handelt dieser Blogartikel:

Keine Sorge: Wir strapazieren Ihre Geduld nicht mit Details unserer Fertigungsstraße für Langfaserthermoplaste. Viel besser: Wir zeigen Ihnen, warum das damit produzierte Material Sie in die Lage versetzen kann, Bauteile / Produkte / Spezialprodukte zu entwickeln beziehungsweise zu fertigen, mit denen Sie sich deutlich von Ihren Wettbewerbern abgrenzen könnten. Alles, was Sie jetzt dafür tun müssten, ist: weiterlesen. Investieren Sie gute 3 Minuten Lesezeit. Sie könnten Ihre Marktposition / Unternehmensgeschichte verändern. Mehr ROI in so kurzer Zeit geht kaum.

Thermisch leitfähige Compounds beziehungsweise wärmeleitfähige Kunststoffe bieten viele Anwendungsmöglichkeiten und vielversprechende Zukunftsaussichten. Einfach aufgrund der Tatsache, das sie in der Lage sind, gute mechanischen Eigenschaften mit Wärmeleitfähigkeit und Designfreiheit kombinieren zu können – und das in einer stetig wachsenden Zahl von Anwendungsfällen. Interessanterweise hat sich das aber noch nicht in allen Köpfen verankert. Ein Umstand, den wir mit diesem Beitrag ändern möchten.

Seit Mitte Januar dieses Jahres ist die Verbotsforderung für Per- und Polyflourierte Alkylsubstanzen (PFAS) nicht nur branchenweit in aller Munde. Und wie es sich für unsere Zeit gehört, überschlagen sich die Nachrichten, Fragestellungen, Prophezeiungen und Unkenrufe dazu. Zeit für uns, Fakten zu benennen, eine Standortbestimmung vorzunehmen und Zukunftsszenarien auszuleuchten.