Um es kurz zu machen: Ganz gleich was Sie fertigen, in welcher Stückzahl und in welchem Zeit- und Kostenrahmen es präsentationsreif oder serienreif sein muss und wie anspruchsvoll die spätere Belastung für das Bauteil auch sein mag – am Ende zählt, ob das Kunststoffbauteil funktioniert und sich vor allem rechnet. Und ob dieses im Spritzgieß-Verfahren oder im 3D-Druck oder auch durch Extrusion erreicht wird, ist – zumindest aus unserer Sicht – zweitrangig. Warum wir das so sehen, warum das für Sie von Vorteil ist und wie wir aus dem oder sogar ganz locker ein und machen können – das erfahren Sie in den nächsten gut vier Minuten Lesezeit hier:

Die Ergebnisse tribologischer Prüfungen tragen dazu bei, die Materialauswahl zu optimieren, die Produktqualität und -lebensdauer zu verbessern, Kosten zu reduzieren und klare Wettbewerbsvorteile zu entwickeln. Die gewonnenen praxisnahen Daten versetzen Konstrukteure in die Lage, fundierte Entscheidungen zu treffen und ihren Kunden leistungsfähige, zuverlässige Produkte anzubieten. Welche tribologischen Prüfmethoden dabei zum Einsatz kommen, warum Big Data viel, aber eben doch nicht alles bedeutet, welche Vorteile für kunststoffverarbeitende Unternehmen daraus resultieren und vor allem welche Rolle der Materialentwickler beziehungsweise Compoundeur dabei selbst spielt – davon handelt dieser Blogartikel:

Keine Sorge: Wir strapazieren Ihre Geduld nicht mit Details unserer Fertigungsstraße für Langfaserthermoplaste. Viel besser: Wir zeigen Ihnen, warum das damit produzierte Material Sie in die Lage versetzen kann, Bauteile / Produkte / Spezialprodukte zu entwickeln beziehungsweise zu fertigen, mit denen Sie sich deutlich von Ihren Wettbewerbern abgrenzen könnten. Alles, was Sie jetzt dafür tun müssten, ist: weiterlesen. Investieren Sie gute 3 Minuten Lesezeit. Sie könnten Ihre Marktposition / Unternehmensgeschichte verändern. Mehr ROI in so kurzer Zeit geht kaum.

Thermisch leitfähige Compounds beziehungsweise wärmeleitfähige Kunststoffe bieten viele Anwendungsmöglichkeiten und vielversprechende Zukunftsaussichten. Einfach aufgrund der Tatsache, das sie in der Lage sind, gute mechanischen Eigenschaften mit Wärmeleitfähigkeit und Designfreiheit kombinieren zu können – und das in einer stetig wachsenden Zahl von Anwendungsfällen. Interessanterweise hat sich das aber noch nicht in allen Köpfen verankert. Ein Umstand, den wir mit diesem Beitrag ändern möchten.

Seit Mitte Januar dieses Jahres ist die Verbotsforderung für Per- und Polyflourierte Alkylsubstanzen (PFAS) nicht nur branchenweit in aller Munde. Und wie es sich für unsere Zeit gehört, überschlagen sich die Nachrichten, Fragestellungen, Prophezeiungen und Unkenrufe dazu. Zeit für uns, Fakten zu benennen, eine Standortbestimmung vorzunehmen und Zukunftsszenarien auszuleuchten.

Im Zuge des European Green Deals wird der Ruf nach umweltfreundlichen Alternativen und geschlossenen Kreislaufsystemen auch im Bereich der technischen Compounds immer lauter. Mehr und mehr Unternehmen setzen daher bereits beim Materialkauf auf Rezyklate, um ihren CO2-Fußabdruck zu reduzieren und so den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden. Dabei sind vor allem technisch einsetzbare hochwertige Rezyklate gefragter denn je. Sie leisten einen wertvollen und vor allem belegbaren Beitrag zur signifikanten Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks.

Leichter als Aluminium und stärker als Stahl. Beeindruckend steif und unnachgiebig – auch bei extremer Hitze-/Kälteeinwirkung – und gleichzeitig freundlich gegenüber etwaigen Gegenlaufpartnern in tribologischen Anwendungen. Schon über 50 Jahre alt und durch maßgeschneidertes Compounding stets perfekt in Form für Neuigkeiten in puncto Leistungsfähigkeit. Das charakterisiert die Carbonfaser beziehungsweise die Carbonfasern – denn es gibt schließlich mehr als eine.

Willkommen zu einem Kampf der Extraklasse, bei dem es um nicht weniger als den Titel „Weltmeister Industrieller 3D-Druck” geht ”. In der einen Ecke: der Extrusionsdruck (FFF – Fused Filament Fabrication und FGF – Fused Granulate Fabrication) – vertreten durch „Doc Medeiros”; den Brasilianer Thiago Medeiros Araujo – bekannt für seinen leidenschaftlichen, temperamentvollen Kampfstil. Und in der gegenüberliegenden Ecke: der Pulverdruck – vertreten durch „Doc Rechberger”; den Deutschen Marcus Rechberger, bekannt für seinen extrem ausdauernden Kampfstil. Der Kampf geht über sechs Runden …

Hoch beanspruchte Kunststoffteile finden sich in den unterschiedlichsten Einsatzbereichen. Von der Medizintechnik über die Energiewirtschaft bis hin zur Automobilindustrie. In der Chirurgie in Form von Brustspreizern und im Bereich der Diagnostik in Form von Endoskopiegriffen; in Windrädern in Kugellagerkäfigen und in Pkws in Bremskraftverstärkern oder auch Abgas-Rückführventilen. So unterschiedlich die Beanspruchungen dabei auch sein mögen – sie alle eint ein extrem hohes Anforderungsprofil. Charakterisiert durch hohe Temperaturen, mechanische/dynamische Belastungen, von höchsten Anforderungen an die Festigkeit, die Schlagzähigkeit und/oder auch die Steifigkeit. Wie Kunststoffteile das gewährleisten? Wie technische Kunststoffe beziehungsweise Hochleistungskunststoffe dazu beitragen, Menschen zu gesunden oder auch technische Systeme Tag und Nacht am Laufen zu halten beziehungsweise zu Höchstleistungen zu befähigen? Die Antworten finden Sie hier.

3D-Druck ist beeindruckend vielschichtig: Er ist neu und auch schon etabliert. Er steht einerseits für Zukunftstechnologie und viele Konstrukteure wissen andererseits – noch (?) – nichts mit ihm anzufangen. Er liefert Antworten und wirft zugleich Fragen auf. Für die einen ist er ihr neues Hobby, für die anderen bereits eine etablierte Fertigungstechnik; für manchen ist er der neue Hype und für manchen bereits gelebte Routine. Und wo auch immer Sie gerade in puncto 3D-Druck „stehen” und was Sie darüber wissen beziehungsweise denken – für uns von LEHVOSS ist es eine industrielle Anwendung, die wir bereits seit über 10 Jahren mit Materialentwicklungen und vor allem Material-Weiterentwicklungen bedienen.