Jedes Maßschneidern basiert auf einem präzisen Maßnahmen im Vorfeld. Nur wenn der Maßschneider die individuellen Abmessungen/Dimensionen und Wünsche im Vorfeld genau kennt, kann sich seine Kunst vollends entfalten. Das gilt für das Maßschneidern von Kunststoffcompounds genauso wie für die Mode. Statt um Zwirn und Garn, dreht sich dort alles um Polymere, Verstärkungsstoffe und Additive sowie die Compoundierung (inklusive deren Verarbeitung) um Kunststoffhalbzeuge leistungsfähiger zu machen. Ganz am Anfang steht dabei die möglichst genaue Kenntnis um deren Herstellungsprozess selbst. Denn hier gilt: Nicht nur das Material an sich macht das leistungsfähigere Halbzeug – der Prozess ist mitentscheidend. Das Material muss „nur” optimal zu dem jeweiligen Prozess passen. Das bedeutet für den richtig guten Compoundeur kurz und salopp gesagt: Erst kapieren, dann compoundieren! Und genau dazu haben wir unseren Gedanken mal freien Lauf gelassen …
Schritt 1, um leistungsfähigere Kunststoffhalbzeuge durch maßgeschneiderte Kunststoffcompounds zu erzielen? Die Beantwortung des kleinen Fragenkatalogs.
Auch der längste Weg beginnt mit einem ersten Schritt beziehungsweise den ersten Schritten. Auf dem Weg zum maßgeschneiderten Kunststoffcompound sind die ersten Schritte seitens des Compoundherstellers dabei von einer Reihe grundsätzlicher Fragen geprägt. Ohne diese Informationen kann er „am Ende” einfach keine optimale Materialempfehlung aussprechen:
- Welches Fertigungsverfahren/Kernverfahren kommt zum Einsatz?
- Extrusion?
- Formpressen (Compression Molding) oder Transferformen (Transfer Molding)?
- Beides nicht notwendigerweise konturnah
Alles unterschiedliche Verfahren, die wiederum unterschiedliche Anforderungen an das Material und seine Erstarrungskinetik (hinsichtlich Kristallisationsverhalten, Schwindung und Verzug) sowie die Füllstoffe (hinsichtlich Größe, Menge und Verteilung) stellen.
Beispiel Extrusion:
- Handelt es sich um große, eher dickwandige Profile? (Platten/Rohre)?
- Oder handelt es sich um filigrane, komplexe Profile?
- Oder sogar um Folien in µm-Dicke?
- Wie gestalten sich die Wanddicken innerhalb des Werkzeugs?
- Wie gestaltet sich das Wanddickenverhältnis?
Und keine „Angst”: der Compoundhersteller muss die Kontur nicht im Detail kennen; aber er sollte erkennen können, dass es a) eine Kontur gibt und b) muss er – zumindest ungefähr –das Wanddickenverhältnis kennen, um dann sagen zu können: „Okay, erfahrungsgemäß haben wir dann eine Viskosität x, die wir ansetzen müssen”.
Schritt 2 auf dem Weg zu leistungsfähigeren Kunststoffhalbzeugen: Der partnerschaftliche Dialog.
Stellt man die zur Verfügung stehenden Materialien den angewandten Produktionsprozessen – mit all den Tricks und Kniffen, die sich im Laufe der Jahre/Jahrzehnte individuell herausgebildet haben – gegenüber, so entsteht im Handumdrehen eine schier unüberschaubare Matrix, aus der sich keine fertigen Schlüsse in puncto maßgeschneidertem Kunststoffcompound ziehen lassen. Zu vielfältig sind die Kombinationsmöglichkeiten.
Kein Compoundeur kann hier in die „Schublade” greifen und eine maßgeschneiderte Materiallösung anbieten (zumindest kein seriöser). Der Schlüssel liegt auch hier in der Kommunikation, genauer gesagt im Dialog. Halbzeug- und Compoundhersteller tauschen sich idealerweise fortlaufend/kontinuierlich darüber aus, im Rahmen welches Prozesses das Halbzeug gefertigt werden soll, wie sich dieser im Detail gestaltet und ob es beispielsweise Referenzmaterialien gibt, die bereits gut funktionieren.
Einfach um zum Beispiel a) herauszufinden, welche Viskosität und welche Standfestigkeit (Schmelzestabilität) benötigt wird und um b) dimensionsstabile Halbzeuge herzustellen. Selbstverständlich ohne die „üblichen” Makel wie zum Beispiel Oberflächendefekte, Einfallstellen oder Lunker.
Schritt 3 auf dem Weg zu leistungsfähigeren Kunststoff-Halbzeugen: Erkennen, dass Aristoteles wirklich Recht hatte.
Bereits vor nicht weniger als gut 2350 Jahren legte der griechische Gelehrte Aristoteles den Grundstein für das logische Verständnis/die logische Methodik. Eine seiner Erkenntnisse: A ist nicht B.
Eine heutzutage vielleicht einfache, aber oftmals scheinbar nicht leicht zu berücksichtigende Tatsache, wie der Compoundeur-Alltag oftmals zeigt. Ein Beispiel:
Zahlreiche Hersteller von Kunststoff-Halbzeugen tun im Grunde dasselbe. Sie verkaufen dieselben Halbzeuge in dieselben Märkte wie ihre Mitbewerber. Und so gleich die Aktivitäten nach außen hin auch zu sein scheinen, so unterschiedlich können die Rezepturen der Materialien sein, auf die sie – im Zweifelsfall schon seit Jahrzehnten – „schwören”.
Hersteller A hat vielleicht tendenziell Schwierigkeiten mit Festigkeiten – weil sein Prozess nicht optimal darauf ausgerichtet ist, explizit gute Festigkeiten zu erzeugen; dafür aber andere Qualitäten bietet. Aus diesem Grund wünscht er sich von seinem Compoundeur ein Material mit einer höheren Festigkeit, ohne dabei die – üblicherweise damit einhergehenden – Probleme wie erhöhte innere Spannungen beziehungsweise Verzug in Kauf nehmen zu müssen. Eine spezifisch angepasste Längenverteilung könnte hier eine gute Lösung sein.
Hersteller B hat dagegen zum Beispiel seinen Prozess so eingestellt, dass er auch aus besonders kurzen Fasern ein hohes Festigkeitspotential erschließen kann. Weil er aber aus Sicherheitsgründen – wie zum Beispiel Stippenvermeidung – engere Filter einsetzt, „verbietet” sich hier der Einsatz von Filamenten ab einer bestimmten Länge, da sich diese vor dem Filter gerne mal querstellen …
Diesen beiden Herstellern – mit ihren vergleichbaren Ansprüchen an hohe Festigkeiten – den gleichen „maßgeschneiderten” Compound zu Verfügung zu stellen, wäre nicht zielführend. Einfach weil sich das Maßschneidern nicht allein auf den angestrebten Effekt (in diesem Beispiel Festigkeit), sondern auch auf den Produktionsprozess bezieht. Und genau diese feine Unterschiedlichkeit lässt sich nur über a) das persönliche Gespräch und/oder b) über die Analyse von Referenzmaterial herausarbeiten. Auch hier gilt. Erst argumentieren/diskutieren/evaluieren/kapieren – und dann maßgeschneidert compoundieren!
Fazit: Wat dem een sin Uhl, is dem annern sin Nachtigall
Oder übersetzt mit einem anderen Sprichwort: „Jedem Tierchen sein Pläsierchen.“ Das bedeutet für leistungsfähigere Kunststoffhalbzeuge beziehungsweise dafür maßgeschneiderte Kunststoffcompounds: Praktisch jeder Hersteller von Halbzeugen aus Kunststoffen „zieht” seine Produktion letztlich individuell etwas anders auf, hat einen anderen „Geschmack”, unterschiedliche Wünsche und Anforderungen, fällt andere Urteile und kommt zu anderen Schlüssen.
Wir von LEHVOSS wissen das und richten unsere Materialentwicklung präzise darauf aus.
Wir wissen um Bindenahtfestigkeit und Lagenhaftung. Wir beherrschen die Werkstoff-Rheologie, Füllstoff-Einflüsse, die Syn-/Antagonie der Füllstoffe zueinander sowie deren Einflüsse auf die Verarbeitung beziehungsweise auf die Viskositäten des fertigen Compounds.
Wir können bis zu einem bestimmten Grad die Kristallisationsgeschwindigkeit von Materialien auf Produktionsprozesse anpassen und Materialmuster optisch und thermisch analysieren.
Wir können Standardmaterialien zur Herstellung verwenden oder auch – um den CO2-Fußabdruck wahlweise anteilig oder vollständig zu senken – Sekundärmaterialien einsetzen, um marktübliche Rezepturen abzubilden.
Wir können hochgradige Spezialmaterialien/Spezialcompounds entwickeln, die beispielsweise eine bestimmte elektrische Leitfähigkeit/Antistatik im gesamten Teilevolumen nahezu isotrop sicherstellen. Und das auf Wunsch auch carbonfrei im Hochtemperaturbereich.
Wir von LEHVOSS können das mit Spezialcompounds, die wir seit 1984 in Deutschland entwickeln und produzieren. Seit vielen Jahren bieten wir diese Leistung global, ermöglicht durch unsere Standorte in den USA und in China.
Oder um es kurz mit einem weiteren plattdeutschen Sprichwort zu sagen:
„So mook wi dat.”
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