Wir schreiben das Jahr 1985: Bundeskanzler Helmut Kohl regiert seit drei Jahren in Bonn, bis zu 28 Millionen „Westdeutsche” (bei einer westdeutschen Gesamtbevölkerung von gut 61 Millionen) schauen – pro Folge – die Fernsehserie „Schwarzwaldklinik”, in Hamburg hat Lehmann&Voss&Co vor kurzem mit der Produktion und dem Vertrieb von „Hochleistungscompounds” begonnen und das Thema Recycling hält zunehmend Einzug im Alltag. Immer mehr Kommunen stellen neben den damals noch jungen Altglascontainern neuerdings auch Altpapiercontainer auf; immer mehr Menschennehmen Begriffe wie „Ressourcenschonung”, „Sekundärrohstoffe”, „Wertschöpfungskette” oder auch „Wiederverwertung” in ihren Alltagswortschatz auf. Noch ahnen die allerwenigsten, dass man eines Tages von der „Ära Kohl” (16 Jahre) sprechen, dass Berlin das neue Bonn wird oder das die Themen Recycling und Nachhaltigkeit zu dem Megatrend Neo-Ökologie beziehungsweise zu zentralen Wirtschaftsfaktoren anvancieren, die alle unternehmerischen Sphären beeinflussen werden. Doch das sollte sich ja bekanntlich bald ändern …

Rein technologisch beeindruckt 3D-Druck auf jeden Fall. Stück für Stück – oder auch: Schicht für Schicht – erobert und etabliert die Technologie ihren Platz in vielen Branchen. In der direkten Fertigung von Bauteilen ebenso wie im Werkzeugbau. Ein Airbus A 350 hebt heutzutage auch dank der circa 1.000 Teile ab, die im 3D-Druck beziehungsweise im Rahmen eines Additive-Manufacturing-Prozesses entstanden sind. Aber beeindruckt 3D-Druck auch durch Kostenvorteile beziehungsweise in puncto CO2-Fußabdruck? Schafft er es, Mehrwert gegenüber etablierten Produktionsmethoden wie dem Gießen, Spritzgießen oder dem Fräsen zu erzeugen? Alles eine Frage der detaillierten Prozessbetrachtung.

Bei der Herstellung von hochwertigen Orthesen bietet der Filament-3D-Druck (3F) wesentliche Vorteile gegenüber den herkömmlichen Fertigungsverfahren. So gibt es bei der Qualität des Endprodukts keine Abstriche.

Auf den Einsatz von thermoplastischen Hochtemperatur-Compounds können viele Branchen und Industrien nicht verzichten. Gemeinsam mit der Tochtergesellschaft WMK Plastics hat die LEHVOSS Group starke, ökologische Alternativen zu Neuwaren (oder Virgin-Grades) auf Basis des werkstofflichen Recyclings entwickelt.