Die Kunst des Compoundierens von elektrisch leitfähigen Compounds besteht für Materialentwickler darin, verschiedene leitfähige Füll- und Verstärkungsstoffe in einer Polymermatrix zu integrieren. Für einen Compound, der auch die detailliertesten Anforderungen an weitere strukturelle Eigenschaften erfüllt – seien es zum Beispiel mechanische Festigkeit oder Steifigkeit oder Zähigkeit. Und das langfristig/konsequent – Charge für Charge. Wie alle Künste, beherrscht man auch diese nicht einfach „mal eben so”. Aber innerhalb von mehreren Dekaden tut sich da schon eine ganze Menge …

Jedes Maßschneidern basiert auf einem präzisen Maßnahmen im Vorfeld. Nur wenn der Maßschneider die individuellen Abmessungen/Dimensionen und Wünsche im Vorfeld genau kennt, kann sich seine Kunst vollends entfalten. Das gilt für das Maßschneidern von Kunststoffcompounds genauso wie für die Mode. Statt um Zwirn und Garn, dreht sich dort alles um Polymere, Verstärkungsstoffe und Additive sowie die Compoundierung (inklusive deren Verarbeitung) um Kunststoffhalbzeuge leistungsfähiger zu machen. Ganz am Anfang steht dabei die möglichst genaue Kenntnis um deren Herstellungsprozess selbst. Denn hier gilt: Nicht nur das Material an sich macht das leistungsfähigere Halbzeug – der Prozess ist mitentscheidend. Das Material muss „nur” optimal zu dem jeweiligen Prozess passen. Das bedeutet für den richtig guten Compoundeur kurz und salopp gesagt: Erst kapieren, dann compoundieren! Und genau dazu haben wir unseren Gedanken mal freien Lauf gelassen …

Leichter als Aluminium und stärker als Stahl. Beeindruckend steif und unnachgiebig – auch bei extremer Hitze-/Kälteeinwirkung – und gleichzeitig freundlich gegenüber etwaigen Gegenlaufpartnern in tribologischen Anwendungen. Schon über 50 Jahre alt und durch maßgeschneidertes Compounding stets perfekt in Form für Neuigkeiten in puncto Leistungsfähigkeit. Das charakterisiert die Carbonfaser beziehungsweise die Carbonfasern – denn es gibt schließlich mehr als eine.

Cycle-Chic, E-Bike-Boom, Rad-Kultur, Low-Tech, High-Tech, Fahrrad-Autobahnen – das Rad befindet sich inmitten seiner Neu-Erfindung; inmitten eines Wandels vom reinen Fortbewegungsmittel und Sportgerät zum Ausdruck eines gelassenen, nachhaltigen, individuellen Lebensgefühls. Immer mehr Menschen weltweit messen dem Fahrrad eine emotionale Bedeutung zu wie einst dem Auto. Das macht das Fahrrad zu einem der Hauptakteure im Rahmen des Megatrends Mobilität. Inmitten dieses Megatrends stehen dabei auch die Menschen, die eine der technologischen Grundlagen für Fahrradkonstrukteure und ihre innovativen Designideen für Fahrradkomponenten jeder Art schaffen: die Kunststoff-Compoundeure beziehungsweise Anwendungsentwickler, die für die Zusammensetzung und damit die Leistungsfähigkeit der benötigten Werkstoffe sorgen.

Rein technologisch beeindruckt 3D-Druck auf jeden Fall. Stück für Stück – oder auch: Schicht für Schicht – erobert und etabliert die Technologie ihren Platz in vielen Branchen. In der direkten Fertigung von Bauteilen ebenso wie im Werkzeugbau. Ein Airbus A 350 hebt heutzutage auch dank der circa 1.000 Teile ab, die im 3D-Druck beziehungsweise im Rahmen eines Additive-Manufacturing-Prozesses entstanden sind. Aber beeindruckt 3D-Druck auch durch Kostenvorteile beziehungsweise in puncto CO2-Fußabdruck? Schafft er es, Mehrwert gegenüber etablierten Produktionsmethoden wie dem Gießen, Spritzgießen oder dem Fräsen zu erzeugen? Alles eine Frage der detaillierten Prozessbetrachtung.

Der Name ist ein Zeichen: LUVOCOM XCF. Dahinter steht die Extra Carbon-Faser-Technologie aus der Produktlinie der LEHVOSS Hochleistungs-Compounds. Mit Betonung auf Extra: Es steht in puncto Materialeigenschaft für extrasteif, extrafest und extra zäh. In puncto Kundenwunsch steht es für extra-flexibel, extra-modifizierbar und extra-anpassbar. Vorausgesetzt man beherrscht das gesamte Spektrum der Entwicklung und des Compoundierens: Dann steht der gleichzeitigen Verbesserung von Eigenschaften – entlang von drei Dimensionen, ohne das auch nur eine davon in die „Knie geht” – nichts im Wege.

Auf den Einsatz von thermoplastischen Hochtemperatur-Compounds können viele Branchen und Industrien nicht verzichten. Gemeinsam mit der Tochtergesellschaft WMK Plastics hat die LEHVOSS Group starke, ökologische Alternativen zu Neuwaren (oder Virgin-Grades) auf Basis des werkstofflichen Recyclings entwickelt.