Thermisch leitfähige Compounds beziehungsweise wärmeleitfähige Kunststoffe bieten viele Anwendungsmöglichkeiten und vielversprechende Zukunftsaussichten. Einfach aufgrund der Tatsache, das sie in der Lage sind, gute mechanischen Eigenschaften mit Wärmeleitfähigkeit und Designfreiheit kombinieren zu können – und das in einer stetig wachsenden Zahl von Anwendungsfällen. Interessanterweise hat sich das aber noch nicht in allen Köpfen verankert. Ein Umstand, den wir mit diesem Beitrag ändern möchten.

Seit Mitte Januar dieses Jahres ist die Verbotsforderung für Per- und Polyflourierte Alkylsubstanzen (PFAS) nicht nur branchenweit in aller Munde. Und wie es sich für unsere Zeit gehört, überschlagen sich die Nachrichten, Fragestellungen, Prophezeiungen und Unkenrufe dazu. Zeit für uns, Fakten zu benennen, eine Standortbestimmung vorzunehmen und Zukunftsszenarien auszuleuchten.

Leichter als Aluminium und stärker als Stahl. Beeindruckend steif und unnachgiebig – auch bei extremer Hitze-/Kälteeinwirkung – und gleichzeitig freundlich gegenüber etwaigen Gegenlaufpartnern in tribologischen Anwendungen. Schon über 50 Jahre alt und durch maßgeschneidertes Compounding stets perfekt in Form für Neuigkeiten in puncto Leistungsfähigkeit. Das charakterisiert die Carbonfaser beziehungsweise die Carbonfasern – denn es gibt schließlich mehr als eine.

Rein technologisch beeindruckt 3D-Druck auf jeden Fall. Stück für Stück – oder auch: Schicht für Schicht – erobert und etabliert die Technologie ihren Platz in vielen Branchen. In der direkten Fertigung von Bauteilen ebenso wie im Werkzeugbau. Ein Airbus A 350 hebt heutzutage auch dank der circa 1.000 Teile ab, die im 3D-Druck beziehungsweise im Rahmen eines Additive-Manufacturing-Prozesses entstanden sind. Aber beeindruckt 3D-Druck auch durch Kostenvorteile beziehungsweise in puncto CO2-Fußabdruck? Schafft er es, Mehrwert gegenüber etablierten Produktionsmethoden wie dem Gießen, Spritzgießen oder dem Fräsen zu erzeugen? Alles eine Frage der detaillierten Prozessbetrachtung.

Der Name ist ein Zeichen: LUVOCOM XCF. Dahinter steht die Extra Carbon-Faser-Technologie aus der Produktlinie der LEHVOSS Hochleistungs-Compounds. Mit Betonung auf Extra: Es steht in puncto Materialeigenschaft für extrasteif, extrafest und extra zäh. In puncto Kundenwunsch steht es für extra-flexibel, extra-modifizierbar und extra-anpassbar. Vorausgesetzt man beherrscht das gesamte Spektrum der Entwicklung und des Compoundierens: Dann steht der gleichzeitigen Verbesserung von Eigenschaften – entlang von drei Dimensionen, ohne das auch nur eine davon in die „Knie geht” – nichts im Wege.

Auf den Einsatz von thermoplastischen Hochtemperatur-Compounds können viele Branchen und Industrien nicht verzichten. Gemeinsam mit der Tochtergesellschaft WMK Plastics hat die LEHVOSS Group starke, ökologische Alternativen zu Neuwaren (oder Virgin-Grades) auf Basis des werkstofflichen Recyclings entwickelt.