Rein technologisch beeindruckt 3D-Druck auf jeden Fall. Stück für Stück – oder auch: Schicht für Schicht – erobert und etabliert die Technologie ihren Platz in vielen Branchen. In der direkten Fertigung von Bauteilen ebenso wie im Werkzeugbau. Ein Airbus A 350 hebt heutzutage auch dank der circa 1.000 Teile ab, die im 3D-Druck beziehungsweise im Rahmen eines Additive-Manufacturing-Prozesses entstanden sind. Aber beeindruckt 3D-Druck auch durch Kostenvorteile beziehungsweise in puncto CO2-Fußabdruck? Schafft er es, Mehrwert gegenüber etablierten Produktionsmethoden wie dem Gießen, Spritzgießen oder dem Fräsen zu erzeugen? Alles eine Frage der detaillierten Prozessbetrachtung.

Der Name ist ein Zeichen: LUVOCOM XCF. Dahinter steht die Extra Carbon-Faser-Technologie aus der Produktlinie der LEHVOSS Hochleistungs-Compounds. Mit Betonung auf Extra: Es steht in puncto Materialeigenschaft für extrasteif, extrafest und extra zäh. In puncto Kundenwunsch steht es für extra-flexibel, extra-modifizierbar und extra-anpassbar. Vorausgesetzt man beherrscht das gesamte Spektrum der Entwicklung und des Compoundierens: Dann steht der gleichzeitigen Verbesserung von Eigenschaften – entlang von drei Dimensionen, ohne das auch nur eine davon in die „Knie geht” – nichts im Wege.

Auf den Einsatz von thermoplastischen Hochtemperatur-Compounds können viele Branchen und Industrien nicht verzichten. Gemeinsam mit der Tochtergesellschaft WMK Plastics hat die LEHVOSS Group starke, ökologische Alternativen zu Neuwaren (oder Virgin-Grades) auf Basis des werkstofflichen Recyclings entwickelt.